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Alt 04.09.2017, 20:24   #1 (permalink)
Rechenknecht
 

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CapTen wird schon bald berühmt werden

Standard "ROG Carbine" Scratchbuild DCMM 1.place

Willkommen in meinem nächsten Projekt

"ROG Carbine"




Der Karabiner beruht auf dem "verc carbine" Konzept von Aaron de Leon,
ein 3D Designer (hard surface modeling) der bereits an der Entwicklung mehrerer Spiele wie Star Citizen und Sektion 8, beteiligt war.
Als ich dieses Konzept sah war mir sofort klar das ich es bauen muss.
Ich erkannte sofort einen Pc in dem Karabiner also folgten auch gleich diverse Zeichnungen bis mir klar wurde wo das ganze hinführt.
Viele Bilder existieren nicht von diesem Konzept aber da ich das Modell an einen PC anpasse musste ich sowieso reichlich improvisieren.

Ziel ist jedenfalls das Modell mit moderner Hardware zu kombinieren ohne das Erscheinungsbild großartig zu verändern.

Wie einige vielleicht schon wissen habe ich damit gleich auf der Deutschen Casemodding Meisterschaft
den ersten Platz belegt obwohl die arbeiten noch nicht einmal ganz abgeschlossen sind.
Also hier mal die vorab Version.
Ich denke es wird trotzdem spannend bleiben und ich hoffe euch gefällt der Worklog dazu.





Hardware
CPU:Intel Pentium G4560
Mainboard: Asus ROG Strix Z270E Gaming
VGA: Asus ROG Strix GTX1070 OC Gaming
Ram: Crucial Ballistix Tactical 16Gb Kit DDR4-3000
M.2 SSD: Crucial MX300 525Gb
PSU: Enermax Revolution SFX 550W
Fan: Enermax TB-Silence 12cm

Wasserkühlung
CPU: Aquacomputer cuplex kryos NEXT VISION PVD/Nickel
VGA: EK FC-1080 Strix
Res: 2 x Aquacomputer Aquatube Delrin schwarz
Rad: Aquacomputer airplex XT 240
Pump: 2 x Laing DDC 1T plus mit Aquacover DDC
Flow: Aquacomputer Durchflusssensor high flow für aquaero, aquastream XT ultra und poweradjust
Displays: Aquacomputer VISION Touch mit externem USB-Kabel, IR-Empfänger und Umgebungstemperaturmessung
Fittinge: CoolForce by Nanoxia
Liquid: Coolforce CF No.1 gelb

Zubehör und Material
Nanoxia 3Pin, 4Pin, PWM und Mainboard Verlängerungen
3mm LEDs konkav in weiß und blau
Kipptaster
IR Dimmer
MDF, Multiplex, Plexiglas, Aluminium
BMW Angle Eyes gelb
Alu und Kunstoffgrundierung und Haftgrund
Holzsiegel
Lacke in Silber und Anthrazit
Strukturlack
Tiefziehfolie
Zylinder- und Linsenkopfschrauben

Ein riesen Danke Schön geht an alle Sponsoren ohne deren Hilfe mir die Umsetzung nicht möglich gewesen wäre:



Nanoxia

Asus

Crucial

Ballistix

Enermax


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Robert (09.10.2017)
Alt 07.09.2017, 17:48   #2 (permalink)
Rechenknecht
 

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CapTen wird schon bald berühmt werden

Standard AW: "ROG Carbine" Scratchbuild DCMM 1.place

Also hier nun das erste Update:
Wer sich die Fotos genau ansieht entdeckt überall noch arbeiten die ich nicht alle einzeln aufführen werde, das würde den Worklog absolut sprengen aber ich hoffe die Fotos sprechen für sich.
Ich habe versucht alle Arbeiten zu dokumentieren aber beim betrachten der Fotos sehe ich doch viele Details die nicht ordentlich fotografiert wurden.
Momentan habe ich hier gut 260 Fotos vorliegen :P

Als erstes ein Brett in der form der Waffe zugeschnitten


dann due Aufsätze über und unter dem mittleren Lauf





nun zwei Leisten um den Lauf auf sein Maß zu verbreitern.
Die Nut ist mit der Kreissäge ausgesägt um später alle Kabel der LEDs zu verlegen


jetzt die ersten Details


und dann zwei Leisten für die Seiten des Laufes








Nun habe ich den oberen und unteren Lauf um weitere 5mm verbreitert.Den oberen Lauf säge ich aber später komplett ab und baue ihn aus Plexiglas


nun die ersten Aufsätze für die Mündung. Erst mit der Oberfräse eine Nut gesetzt


und dann in richtiger länge zugesägt


und in Form geschliffen


Nun zwei MDF Platten miteinander verleimt


und mit dem Nutfräser die breite des unteren Laufes ausgefräst.Dann in Form gesägt und geschliffen.


Nun gleich die nächsten Teile für diesen Bereich











Nun ging es an die ersten Aluminium Teile


Hier nun gleich der Griff am unteren Lauf mit Langlöcher versehen und dann gekanntet





Und hier die Abdeckungen der Aufsätze vom Lauf





Das war schon das erste Update, im nächsten beginne ich mit dem oberen Lauf und somit den ersten Plexiglas arbeiten
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poiu (07.09.2017), tomcatoggo (08.09.2017)
Alt 11.09.2017, 20:26   #3 (permalink)
Rechenknecht
 

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Zeit für das nächste Update.
Dieses mal ging es an den oberen Lauf, es wurde viel Plexiglas zugeschnitten, gebogen und mit Acrifix verklebt.























und die Letzten zwei Teile der Mündung

Nun die runden Elemente in die die AGB später Platz finden





















Falls fragen sind bitte einfach stellen
Nächstes mal geht es mit den AGB-Haltern weiter und es geht an die Glasteile im Lauf die später beleuchtet werden.
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Alt 21.09.2017, 19:29   #4 (permalink)
Rechenknecht
 

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Diesmal etwas später aber dafür ein etwas größeres Update.

Nun ging es an die beleuchteten Plexiglas Teile auf und unter dem Lauf.
Erst mal viele Streifen zugeschnitten und diese dann auf die richtige Länge gekürzt und alles fest mit Klebeband verbunden damit ich sie alle sauber auf gleiche Größe schleifen konnte.





nebenher habe ich gleich die Teile zwischen dem Glas, aus 5mm MDF zugeschnitten und miteinander verleimt. Das ganze komplett als ein Stück so das ich später mit der Kreissäge nur die Stücke wo das Glas reinkommt heraussägen musste, so blieb die Flucht komplett erhalten.







da die Säge schon lief hatte ich hier auch gleich die kleinen Kästchen für die Displays zugeschnitten verleimt und in Form geschliffen





während der Leim trocknet habe ich immer wieder mal die Glasteil satiniert damit das Licht auch möglichst gleichmäßig gestreut wird



nun ging es an die Leiste auf der das ganze Glas befestigt wird, in der dann auch die LEDs platziert werden. Dafür musste aus allen Glaselementen unten noch die Form der Trägerschiene ausgespart werden.





nun brauchte ich noch massig Abstandshalter damit alle Galsteile auch schön im gleichen Abstand sitzen. Benutzt habe ich dafür 2mm Plexiglas.
Ein kleines Stück um jeweils zwei Scheiben mit einander zu verkleben und noch zusätzlich eins um alles oberhalb zu justieren .





dann habe ich alle Löcher für die LEDs gesetzt und alle Glasteile auf die Trägerschiene geklebt











nachdem endlich das 100/90 Plexiglasrohr eintraf, das erste kam zerbrochen an, konnte ich das Inlay für AGB Umrandung zuschneiden und habe jeweils die hälfte des Rohres mit 3mm Löchern versehen





hier hatte ich schon die Befestigungen der AGB Halter zugeschnitten. Dafür hatte ich auch nur zwei 22mm MDF Platten miteinander verleimt, mit dem Zirkel den Durchmesser auf beiden Seiten übertragen, das ganze erst sauber rund geschliffen und dann durch die Winkelverstellung des Standschleifers um 2-4 Grad Konisch zu geschliffen.
Und jaaa ein Tür Stopper hätte es wohl auch getan



die nächsten zwei Bilder sollten für sich sprechen





Nun die Halterungen für das AGB-Element mit der Stichsäge zugeschnitten





beim obenliegendem Stück die Kanten mit der Oberfräse(Frästisch) gefast und noch passende Ringe dafür von einem Plexirohr abgesägt.
So ein Restepacket bei HB Holzmaus zu ordern ist echt nicht verkehrt, gut das ich den Kram hier auch endlich mal benutzen kann



nun noch Abdeckkappen für die Tür Stopper zugeschnitten und eine Nut für den Plexiglasring gefräst. Bzw vorher noch ein 50mm Loch gesetzt, dies dient dann später zur Aufnahme eines 50mm POM Stabes



Iwie hatte ich es dann doch geschafft die vorderen Abdeckungen des Karabiners auf 5mm Plexiglas zu übertragen und alle Bohrungen/Langlöcher zu setzen. Dann habe ich das ganze mal etwas gebogen.

Übrigens auch wenn ich bevorzugt mit Plexiglas GS arbeite, benutze ich für Teile die später lackiert werden meist Plexiglas XT. Ich schau da hin und wieder bei Hornbach in der Restekiste nach und zahle für verschiedene Verschnitte zwischen 50Cent bis 2Euro. Die können dann auch mal Maße von 50x50xm oder 30x100cm haben(5mm dick), kann man also immer gebrauchen und vor allem hat man dann auch mal verschiedene Materialstärken auf Lager.





nun brauchte ich noch einige Teile um alle miteinander zu verkleben und auf zu doppeln. Mittlerweile ist es schon soweit das ich solch kleine Teile gar nicht groß zuschneiden muss da ich für jedes Material ein Reste Karton habe, iwie findet sich dort immer das Maß was ich brauche

Verklebungen die stabil sein sollen werden mit Akrifix R192 verklebt und für alle sichtbaren Flächen die später lackiert werden benutze ich den R116, falls da mal was daneben geht lässt es sich später ganz gut mit einer Ziehklinge (Cuttamesser Klinge) abziehen bevor man schleift.















Dann , bis zum nächsten Update
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Alt 25.09.2017, 19:30   #5 (permalink)
Rechenknecht
 

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Weiter im Takt.
Nachdem der Lauf des Karabiners nun halbwegs gebaut war und ich meine größte Sorge für den Ausgleichsbehälter nun auch los war,
habe ich mich dem Sucher/Scanner gewidmet.
Das schwarze glänzende Teil an der Spitze des Magazins bzw. was kurz hinter den Kästchen der Displays sitzt.


Thema AGB Halter, ich war mir echt ewig unschlüßig ob es sich überhaupt aus Holz verwirklichen lässt,
ich hatte mir mal verschiedene Abzugsrohradapter angeschaut aber das war mir zu wackelig,
alternativ Stand noch GFK auf dem Plan aber die Konturen hätte ich nie so sauber geschliffen bekommen.
Naja die Sorge bin ich ja nun los


Also für den Scanner habe ich mir ein paar Stücke MDF zugeschnitten und miteinander verleimt.
Die Herausforderung bestand hier darin, die Auflagefläche für das schwarze Plexiglas etwas nach innen zu versetzen
aber auch nur so weit das das Plexi trotzdem noch 1-2mm außen absteht.





dann wurde ein Stück schwarzes Plexiglas zugeschnitten und gebogen





und die aufgewölbten Außenkanten glatt geschliffen und wieder auf Hochglanz poliert.





so hatte ich es mir vorgestellt







Nun brauchte ich reichlich Ringe für die Aufnahme der AGB Halterung.
Da denkt man mit einer Standbohrmaschine und ein paar hochwertigeren Lochbohrern sollte das kein Problem sein
aber Pustekuchen. Das ganze Sägemehl verschmiert oft gleich die Bohrkrone und sogar die Standbohrmaschine macht dann iwann schlapp. Staubsauger daneben halten brachte auch nicht viel.
Die Innen liegenden Bohrungen habe ich mich iwie durchgekämpft
aber außen habe ich das MDF dann ca. 1cm aufgeschnitten
damit an der Stelle das Sägemehl abgeführt werden konnte
bzw. ich dort dann besser mit dem Staubsauger arbeiten konnte.
Sooo ging das ganze dann auch gleich doppelt so schnell, mindestens.



da ich die Ringe nun alle noch unterschiedlich Fasen musste,
habe ich hier in dem unteren MDF jeweils außen noch eine 1mm Nut gesetzt(unter den Klammern)
und mit etwas Draht hatte ich auch schon mal experimentiert ob ich daraus solche Klammern biegen kann.
Der Draht war mir aber zu dünn, kommt also auf die Einkaufsliste für den nächsten Baumarktbesuch.



hier nun verschiedenen Fräsungen, die dünnsten Ringe nur in 45Grad gefast und die dickeren mit einem Fräser abgerundet.




Nun noch eine Nut für zwei Ringe um dort wieder Plexiringe einzusetzen.
Die Halter zum Element des AGBs sahen mir auch noch zu langweilig aus also bekamen diese auch noch etwas mehr Stil



das selbe für die eigentlichen Träger der AGBs, auch hier außen rum noch eine Nut gesetzt weil es noch nicht si richtig harmonierte.
Das Original hat ja hier einen noch größeren Ring sitzen den ich aber wegen dem Mainboard weglassen muss





Hier ist nun der POM Stab zugeschnitten und schon in die Grundplatte eingelassen,
oben drauf noch einen gedrittelten Ring geleimt.
Schön das ich hier ein 50mm POM Stab gekauft hatte und selbstverständlich alle Ringe jetzt ein 50mm Loch hatten.
Das es immer Abweichungen geben kann mag sein aber der POM Stab hatte natürlich
durchgängig ein Außenmaß von 51,5, also mussten alle Ringe nochmal
etwas auf geweitet werden, sind ja nur ein paar
Ging aber mit einer groben Holzfeile (Raspel) doch ganz gut.



Iwann musste dies auch gemacht werden, der Mainboard Tray.
2mm Alu zugeschnitten, entgratet,
das Mainboard vermittelt und mit einem Tieflochmarker alle Bohrungen übertragen
und letztendlich alle Löcher gesetzt und mit den passenden Zoll Gewindeschneider
die Gewinde gesetzt und Abstandhalter montiert









Hier gleich wieder so etwas was mir schlaflose Nächte bereitete.
Hab ewig überlegt was ich als eine Art Drehrad / Zahnrad verwenden kann
aber eher in dem Stil wie man es von den Lautstärkereglern bei Logitech G19 Tastatur
oder dem G35 Headset kennt, aber halt mehr Zahnrad XD.
Ich fand jedenfalls nichts entsprechendes bis ich iwann mal meine Buntstifte
aus Jugendzeiten rauskramte und dort genau das richtige fand.
Die Deckel zweier alter Buntstifte
Wofür genau? Das seht ihr gleich!
Jetzt erst mal etwas Aluminium angeritzt, zugeschnitten und gekantet.







nachdem die Alublenden so halbwegs passten konnte ich die Ausschnitte
für die Drehregler im Alu und im Plexiglas vornehmen.
Die Buntstiftdeckel habe ich dann einfach vorne und hinten etwas abgesägt



Als Halterung für die Drehregler habe ich aus Plexiglas ein C ausgeschnitten welches ich dann hinten einfach in einem kleinen Plexiwürfel schraube.
Eigentlich sinnlos aber ich muss die Teile später alle andersfarbig lackieren
und in der Größenordnung fange ich nicht mit abkleben an.



Okay das war es mal wieder von Mir aus Hier
Bis zum nächsten mal
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Alt 03.10.2017, 13:54   #6 (permalink)
Rechenknecht
 

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Weiter geht's,
dieses mal leider keine besonders überschauliche Serie an Fotos
aber die Kleinigkeiten sind es halt die das Projekt zu dem machen was es ist
und die einem oft den letzten Nerv kosten.

Hier nun die Seitenteile vom vorderen Bereich des Karabiners,
alles aus verschiedenen MDF Stärken und die einzige Frage die mir ununterbrochen dabei im Kopf rumschwirrte: mannnnn wie soll ich den
Schei.... nur sauber lackieren XD











hier findet der MB Tray nun seinen Platz



die letzten zwei ringe passen nun auch



nachdem diese Abdeckung nun auch um einige Plexiglasteile erweitert wurden habe ich das Alu mit Sikaflex Karosserie Kleber befestigt





Die Angle Eye´s passten auch nicht so recht also musste der Plexiring um den AGB noch etwas bearbeitet werden



Nun das letzte Teil der seitlichen Verkleidungen.
Zuerst habe ich ein paar MDF Streifen über die Kreissäge geschoben,
alles noch etwas größer gelassen damit ich die Führung der Kreissäge benutzen kann
und vor allem auch den Sicherheitsabstand zum Sägeblatt einhalte.



dann noch ein paar Stücke zugeschnitten, miteinander verleimt





zum Schluss noch eine Nut in die Front gefräst in der später noch ein kleines Plexiglas Inlay eingepasst wird



die Visions Displays habe ich dann auch mal eingepasst



und nun ging es an das Magazin, die Aufnahme für den Radiator und das Netzteil



ich frage mich gerade warum ich hier nicht zum Fasen Fräser gegriffen habe aber da war ja was.
Die Winkel betrugen alle zwischen 50-60Grad also hatte ich alles mit der Standschleifmaschine abgeschrägt.
Die zwei großen Teile sind aus verschiedenem MDF verleimt und das kleinste Teil ist aus 22mm MDF,
dieses ist auf 60Grad abgeschrägt die zwei großen auf 50Grad.









nun ging es darum die Haptik vom unteren Element zu betonen also habe ich massig an 3mm MDF zugeschnitten, mit richtiger Gehrung und alles verleimt







damit der Airflow vom Radiator auch gewährleistet ist nun ein Ausschnitt der wenigstens 75% der Radifläche abdeckt,
um in den letzten 25% wenigstens noch etwas Flow zu bekommen
habe ich später in die 22mm MDF Platte aber auch noch ein etwas größeres Dreieck gesägt.



gut da die Luft nun durch den Radiator in diesen unteren Kanal bis hinter zum Netzteil geblasen wird,
muss die selbstverständlich auch gut abgeführt werden.
Hier musste natürlich ein Mittelpunkt aus Effizienz und Optik gefunden werden also entschied ich mich
das ganze in größer werdenden Abständen wieder über die Kreissäge zu schieben.



So, was fehlt jetzt noch alles?
Der Griff und
die obere Abdeckung des Karabiners,
abgesehen von vielen vielen Kleinigkeiten und der Beschichtung versteht sich.
Okay beim nächsten mal geht's an das obere Cover.
Wohl auch eine der Aufwendigsten Abdeckungen im ganzen Projekt,
wenn ich mich recht entsinne,
waren das knapp 4Tage meines zwei Wöchigen Urlaubes kurz vor der Gamescom.
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Alt 09.10.2017, 18:35   #7 (permalink)
Rechenknecht
 

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Hi,
es ist wieder soweit, mein wöchentliches Update.

Irgendwann musste es ja gemacht werden, den Wasserkühler auf die VGA montieren



dann braucht ich noch eine stabile Halterung für das Magazin, dafür habe ich 4 22mm MDF Würfel zugeschnitten und auf die Grundplatte gedübelt.
Zur Befestigung des Magazins wurden Einschraubgewinde gesetzt



alles natürlich nach Bedarf angepasst, so das ich hier zb. auch die USB Ports via Winkeladapter nutzen kann





nun konnte ich auch die Position ermitteln um das Riser Kabel zu befestigen.
Als Aufnahme dient ein 3mm Aluwinkel.
Der AGB sitzt direkt auf der VGA, 1/4Zoll AG auf AG





damit die Karte nicht so Wackelt und auch gerade sitzt habe ich hier noch einen kleinen Winkel zugeschnitten und mit einem Langloch versehen.
Verschraubt habe ich diesen dann direkt in eine der drei Terminal Schrauben(mit einer etwas längeren Schraube versteht sich)
Wie man am Winkelfitting unten sieht bleibt null Platz



Monitore können hier ebenfalls über ein gewinkelten HDM Adapter angeschlossen werden



hier mussten für die Taster noch zwei Ausfräsungen gesetzt werden.
Auf dem Bild ganz gut zu erkennen:
Ein Brett(22mm), genauso dick wie das unterm Magazin mit der Dreieckigen Öffnung. Damit das ganze Magazin Parallel am Anschlag meines Frästisches anliegt.
Die Abstände zu den Anschlägen rechts und links müssen natürlich für jede Seite anders eingestellt werden
aber diese gewährleisten das der Fräser auch wirklich nur dort fräst wo er soll.
Die mit etwas Erfahrung unter euch wissen, wie schnell einem der Fräser mal das Werkstück aus der Hand reißen kann
und dann war alles umsonst.
Hab die Oberfräse jetzt das zweite Jahr und immer noch Angst davor



hier nun die fertige Fräsung, die Rundung habe ich dann mit dem Stechbeitel eckig geformt.
Die gerade Linie links neben dem Schraubloch wurde mit Cutter Messer eingeschnitten
und die Antirutsch- bzw. Griffartige Struktur auf dem Taster selbst
abe ich mit verschiedenen Schlüsselfeilen eingekerbt.



Nun die obere Abdeckung:
hier erkennt man auch genau das erst aus 5mm Plexiglas die Form zugeschnitten wurde und danach habe ich sie entsprechend dem Winkel der vorderen Abdeckung gebogen.
Den Winkel der vorderen Abdeckung hab ich echt nur durch Versuche ermitteln können, bis es halt optisch gescheit aussah



dann habe ich diese gleich mit dem Akrifix R192 zusammen geklebt



nun ging es an nächsten Schichten Plexiglas.
Da jede Seite CPU/VGA unterschiedlich ist musste ich da auch wieder
viel experimentieren bis ich mit dem Ergebnis zufrieden war.
Das ganze baut sich auf zwei 3mm Platten auf und da es keine tragenden Teile sind
und für die Lackierung perfekt sein müssen, wieder der Griff zum Akrifix R116, weil sich ,wie bereits erwähnt ,
die Überstände ganz gut mit Cutter Messer weg kratzen lassen.



Bevor ich alle teile drauf geklebt habe , wurde alles schon glatt geschliffen und wenn nötig auch gespachtelt, später wäre alles zu viel Fummelei

CPU - Seite



VGA - Seite





Wie auf den letzten Bilder auch schon zu sehen musste ich hier noch 3mm Plexi an die Form des Covers anpassen





aber um es oben genau zuschneiden zu können musste ich ersmal die Dach Reling setzen



davon hatte ich mir zusammen mit der Front schon ein paar Leisten zurecht geklebt so das ich nun nur noch die passende Länge abschneiden musste



dieses kleine Stück ist aus 5mm Plexi und bekam noch zwei Einkerbungen mit einer Schlüsselfeile





doppelt ups übersehen



jetzt konnte alles verklebt werden.
Hier sieht man auch das ich unter der oberen Leiste noch Klappscharniere verschraubt habe um die Abdeckungen flexibel zu halten



Schade mit dem 25 Bilder Limit in einigen Foren aber das waren sie schon wieder.
Dann, ich hoffe es war etwas Lehrreich oder auch nicht, beim nächsten mal geht es an die Konstruktion für den Griff und das Netzteil.
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Alt 17.10.2017, 20:03   #8 (permalink)
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Hi,

nun ging es an den Griff.
Hierfür habe ich mich für Multiplex entschieden, kp wie schwer das ganze wird und die Größe des ganzen Projektes wird mir auch erst jetzt richtig klar.
Mit einem Meter habe ich schon gerechnet und über 1,50 sollte es nicht werden, nun bin ich bei ca 1.22
als erstes das Multiplex zugeschnitten



dann gleich die oberen und unteren drei Leisten verleimt



aus dem Griff habe ich noch eine Nut für das Kabel vom Abzug gefräst



jetzt noch ein paar Details ausgesägt und oben und unten noch Nut und Federn gefräst um eine größere Leimfläche zu erreichen.





so in der Art





jetzt hab ich alle Kanten vom Griff abgerundet und die Form des Griffes hinten ergänzt.



jetzt habe ich mir die Griffschale mittels Tiefziehen gefertigt.
Wie man sieht sehr easy und verdammt hilfreich so etwas rumliegen zu haben.
1. Das ist einfach eine kleine Box (0,50 x 0,25 x 0,20oder weniger)
Loch rein um ein Staubsauger anzuschließen und oben ein Lochblech drauf, Alu in dem Fall, außen abdichten damit keine Luft entweichen kann
2. einen kleinen Rahmen basteln (0,50 x 0,25)

Ich benutze dafür Verglasungsfolie aus dem Baumarkt, alternativ Tiefziehfolie, diese schneide ich mir dann in 50 x25 cm Stücke und takker die direkt auf den Rahmen.

Nun die Verglasungsfolie wie beim Tubing mit Hießluftfön erhitzen.
Den Rahmen etwas höher bauen schadet nicht, so entweicht die Hitze nicht so schnell.

Das eigentliche erhitzen hat man nach 2-3 Versuchen raus, ich sag nur : wenn die Folie milchig wird war es zu heiß

Nach dem erhitzen presst man das ganze einfach auf das Lochblech und schmeißt den Staubsauger an.

Nun sollte das ganze so aussehen. Man kann nun nach Bedarf auch nochmal mit dem Fön nachgehen um manche Konturen zu verstärken.



jetzt habe ich mir erst mit einem roten Stift die Ränder angezeichnet und das ganze mit einer stabilen Schere(glaub es war sogar einen kleine Gartenschere) ausgeschnitten.

Dann alles gleich sauber verschliffen und angeschliffen





Jetzt der Abzug.
Als Befestigung habe ich einfach nur ein 2mm Alu Blech zugeschnitten und ein Loch für den Taster gesetzt und eines für eine Schraube um das ganze hinten im Griff zu fixieren.
Vorher noch eine Nut in den Griff und in den Abzug selbst gefräst.
Der Abzug ist hier links auch aus Multiplex



so sitzt der Taster dann im Griff



und den Abzug schiebt man dann einfach von unten drauf





hier links habe ich den Abzug schön in seine fertige Form geschliffen.
Aus einem Kupferrohr habe ich nun noch zwei Blenden gefertigt



nun ging es wieder ans Plexiglas um einen fließenden Übergang vom Griff zum Karabiner zu erzielen



nun die Verkleidung für das Revolution SFX Netzteil, direkt auf das multiplex unter dem Griff geleimt, in den nächsten Bildern sieht man die Konstruktion etwas besser aber richtige Fotos vom bauen hab ich wohl vergessen



noch ein Alublech, wozu auch immer : Schweißfang?



Der Bereich für die Kimme wurde nun noch mit 3mm und 5mm MDF beplankt



vorne noch ein bisschen Multiplex und das ganze dann mit Alu verkleidet





hinten das selbe aus Plexiglas



nun noch ein paar Schrauben an der richtigen Stelle



alle Kanten gefast und als Befestigung für das Plexiglas habe ich Sicherungsbolzen verwendet




Mit Stolz kann ich nun verkünden das der Karabiner endlich wie ein Karabiner aussieht
schwer sich das ganze nun untere Farbe vorzustellen aber schon mal schön das ganze jetzt in seiner vollendeten Form zu sehen.
Ich würde ja sagen nun nur noch alles lackieren aber Pustekuchen, da kommen jetzt noch massig an Details auf mich zu aber mehr dazu beim nächsten mal

Grüße Capten
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poiu (17.10.2017)
Alt 23.10.2017, 19:43   #9 (permalink)
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Hiho !


so dann wollte ich extern noch USB Anschlüße, also habe ich mir dafür 20cm gewinkelte USB Verlängerungen besorgt und diese kleine Halterung dafür gebaut





da ich die Stecker nicht durch diese kleine Box bekomme habe ich sie von unten offengelassen um hier das kabel durchzuschieben und die Box erst danach auf den Karabiner geklebt



hahaha hier das Musterstück an dem ich den Beschichtungsaufbau getestet habe aber dazu mehr in dem nächsten Update.
Diese kleinen Aluverbinder haben mich echt fertig gemacht, wie man an zig Versuchen sehen kann , sahen sie einfach immer kagge aus.
Letztendlich habe ich, wie hier unten links zu sehen, erst größere Schrauben daran befestigt und um dann erst ,vorsichtig am Schraubenkopf entlang zu Feilen. So sah das ganze dann nicht mehr ganz so murks aus.





auch wenn noch nicht alle arbeiten abgeschlossen sind wollte ich langsam schon mal den Loop erstellen.
Für die Löcher der zwei Tubes musste ich mir 11er Bohrer kaufen denn jedes Standard Bohrer Set hört ja bei 10mm auf. Jetzt habe ich wenigstens Bohrer bis 15mm. Das Lang Loch unterhalb ist die Durchführung für das Riserkabel



hier dann die fertige VGA Seite, wie sie sehen sehen sie nichts
An das Rohr unterhalb schließe ich bei der Endmontage noch den Durchflussmesser von Aquacomputer an, den hatte ich hier ganz vergessen.
Die Fotos von der CPU Seite waren leider nichts weil ich direkt gegen das Licht fotografiert habe, die Waffe zu drehen war aus Platzgründen auch immer alles andere als schnell gemacht.



auf der VGA Seite ist der AGB ja direkt auf die VGA geschraubt und dementsprechend gleich befestigt. Auf der CPU Seite musste dafür noch eine Befestigung gebaut werden



ohh man zum Schluss wurde es echt stressig, da fehlen massig Bilder.
Das hier ist die Blende die von hinten an der Waffe sitzt , damit man nicht hinter das Mainboard oder unter die VGA schauen kann. In diese zwei Langlöcher werden später dann die Power Reset Schalter gesetzt.
Auf der Linken Seite habe ich aus ein paar Plexiglasresten eine Kopie des Northbridge Kühlers erstellt um hinten wieder etwas Symmetrie rein zu bekommen.



hier seht ihr die Position wo später das Netzteil befestigt wird.
Da die Originale Waffe hier den Eindruck macht als könne man das Magazin wie bei einer Pumgun verschieben, kam ich noch auf die Idee hier kleine U Profile zu biegen und einzusetzen



oberhalb des Griffes konnte man auch hinter das Mainboard und die Verkleidungen schauen also musste ich diesen Bereich auch noch verblenden



hier hatte ich gerade die Löcher für das 8Pin EPS Kabel gesetzt.
Die Ganze Plexiglasblende wurde kurz zuvor auch für beide Seiten erstellt.
Auf dieser Seite drei Schlitze auf der andern 6.
Da man in diesen Schlitzen später schlecht schleifen kann, wurde so viel es geht einzeln lackiert und erst nach der Lackierung mit Sikaflex Karosseriekleber befestigt



Bei irgendeiner Wohnungsentrümpelung auf Arbeit hatte ich mir iwann mal diese zwei Schrankgriffe mitgenommen, die passten hier hervorragend hin.
Mussten aber trotzdem auf die richtige Länge angepasst werden und Löcher mussten nat auch an die richtige Stelle versetzt werden.
Werden später trotzdem silber lackiert und zu 80% mittig mit Schrumpfschlauch bezogen.
Da die Wandstärke zu dünn war um hier ins Holz ein Gewinde zu schneiden und die Griffe aber auch mittig sitzen, habe ich von innen noch kleine Multiplexwürfel geleimt und da die Gewinde rein geschnitten(muss ja nix aushalten)
Die verbrannten Trennschnitte sind die Kabeldurchführungen aller Kabel von der PSU



diese Konturen habe ich mit Schlüssel Feilen erstellt



Die Kabelschutzschläuche werden überall mit Einohrschellen fixiert und als Verblendung wurde etwas Aluminium angepasst.



die andere Seite des Kabels bekam dann noch zwei 8mm MDF Leisten



um die PSU mit Strom zu versorgen brauchte ich noch ein gewinkeltes Kaltgeräte Kabel, dies habe ich dann auf ca. 15cm gekürzt und an diese Buchse gelötet, dies aber erst nach dem lackieren, kommt also noch .



Soooo und erst jetzt habe ich den Griff an die Waffe geleimt



ein 8mm Dübel für das gute gewissen, so im nachhinein betrachtet erscheint es mir doch etwas wenig, kann gar nicht glauben das ich nicht mehr gesetzt habe.(auf der anderen Seite geht das Multiplex ja 10-15cm in die Fläche hinein, hier gingen zwecks Mainboard leider nur knapp 2cm)



Wie ich zu Beginn schon einmal meinte war mir dieser 1mm Draht zu dünn, also hier jetzt ein 2mm Draht. Gebogen habe ich ihn um 8mm Plexiglas, MDF war dann doch zu weich dafür.
Da ich mich an diesem Punkt selbst erst mal schlau machen musste leite ich dies hier direkt an euch weiter.
Wie bekommt man einen gebogenen Draht wieder gerade?



1. Die benötigte Länge zuschneiden



2.Die Enden einknikken um sie besser Greifen zu können



3. Das andere Ende in einen Schraubstock zb. spannen.
Und jetzt gilt die Faustregel: pro Meter 6-8mal den Draht um seine eigene Achse drehen. Ich denke zu viel schadet nicht außer der Draht ist durchgebrochen
Also das habe ich gemacht, das ganze mit der Zange 6mal gedreht und danach war der Draht echt gerade.
Okay der eine Meter sah schon noch wellig aus aber bei meinen 10cm Stücken sieht man das so gut wie gar nicht.



nachdem ich dann alle gleichmäßig um das 8mm Plexi gebogen habe, hab ich alle nebeneinander in den Schraubstock gespannt und alle gleichzeitig gebogen



danach dann auch gleich lackiert damit ich da nicht zig verschiedenen Metallfarben im Projekt habe.
Die zwei langen Clipse sind für die Langlöcher hinten vor dem Griff, wo die Power/Reset Taster gesetzt werden und die kurzen sind für die AGB-Halterung.



Um das ganze voran zu treiben geht's als nächste an die Lackierung und dann fehlt nur noch die Elektrik. Mehr habe ich dann vor der DCMM nicht geschafft aber danach geht's weiter

Vielen dank fürs lesen bzw. Bilder anschauen.
Bis zum nächsten mal!
CapTen ist offline   Mit Zitat antworten
Alt 13.11.2017, 21:07   #10 (permalink)
Rechenknecht
 

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CapTen wird schon bald berühmt werden

Standard AW: "ROG Carbine" Scratchbuild DCMM 1.place

Hi,

sorry ich hatte gesundheitlich etwas zu kämpfen die letzten Wochen.

Wie versprochen geht es nun an die Lackierung.

Wie man es auf manchen Fotos evtl. gesehen hat, gab es immer wieder mal einige lackierte Teile mitten drin.

Das lag daran das ich den Beschichtungsaufbau vorher ausprobiert habe, ob sich alle Farben miteinander vertragen und wie ich am effektivsten die Holzmaserung weg bekomme und ganz wichtig: das Holz vor Nässe schützen, für die ganzen Nass Schleifarbeiten.

Denn genau das waren die größten Probleme mit denen ich bei Dreamy Water zu kämpfen hatte.

Also Punkt Nummer eins: bevor ich wieder massig an Sprühdosen in die Luft verpuste, musste ein Vorstrich her der sich mit den Nitro-Kombi Lacken verträgt und das Holz vor der Nässe schützt.

Damit hätte ich dann schon den Großteil der masern weg.

Ich hatte da noch aus der Lehre eine Dose Kunststoff Siegel von Herbol rum zu stehen, war zwar eine Zentimeter dicke Pelle oben drauf aber was ich darunter fand war noch ein A zu gebrauchen.

Mit der Farbe hatte ich schon meinen Frästisch und andere Holzteile beschichtet, es lässt sich auf jeden fall schon mal gut schleifen.

Nachteil daran ist die Trocknungszeit von bis zu 24h aber aufgrund dessen zieht die Farbe auch so tief in das Holz ein das sie nicht nur einfach oben drauf liegt wie die meisten Wasserlacke sondern das Holz damit richtig durchtränkt, durch härtet und somit auch ganz gut vor Nässe schützt.

Alle Versuche mit dem Material liefen hervorragend also habe ich es auch verwendet.



Beschichtungsaufbau:

2 Anstriche mit dem Herbol Siegel. Den ersten Anstrich kann man fast drauf kippen und nach 10min ist das Holz schon wieder fast trocken(je nach Saugfähigkeit), gerade bei Schnittkanten habe ich beim ersten mal immer wieder Farbe aufgetragen um das Holz komplett zu tränken.

Beim zweiten Anstrich muss man schon behutsamer vorgehen wenn man nicht Stunden lang die Pinselstruktur weg schleifen will.

Nach den zwei Anstrichen einen Zwischen Schliff mit 240-320 Schleifpapier. Immer die Augen benutzen, bei diesem schliff geht es nur darum aufgeworfenen Holzfasern und eventuelle Läufer/Pinselstruktur weg zu schleifen.

Nun ging es mit Sprühdose weiter.

einmal Motip Haftgrund und gleich danach richtig Material mit Spritzspachtel auftragen. Ich hatte schon öfters versucht diese ganzen Filler ,Füller und Haftgründe als Spritzspachtel zu verwenden aber das Zeug bring nix. Billiger Spritzspachtel von Ludwiglacke mal ausprobiert, das war auch nix also musste ich mal etwas teurere Lacke probieren.

Ich hatte beim lackieren von Auto Spoilern mit Auto K ganz gute Erfahrung gemacht also entschied ich mich für deren Spritzspachtel auch wenn mir schon ein paar Leute gesagt haben der ist nicht dolle. Für meine Zwecke war er OKAY.

Sooo mit dem Spritzspachtel habe ich nun alle Holzteile so lange lackiert und geschliffen bis mir die Oberfläche gefallen hat und für die Lackierung bereit war.

Bei diesem Arbeitsgang lieber etwas weniger Material aber mehr Arbeitsgänge, man muss auch nicht nach jedem Arbeitsgang schleifen, das sollte man alles individuell entscheiden wo noch Handlungsbedarf besteht und wo nicht.

Ist alles soweit in Ordnung wird die Spachtelmasse noch ordentlich grundiert, danach mit 400-600 Nass Schleifpapier( bei Matt Lacken, für Glänzende Lackierung eher 600-800er) anschleifen und alles für die Lackierung reinigen.

Es geht auch ohne Grund aber bei ein zwei Teilen gab es ohne ihn Probleme.



Aber gut hier alle anderen verwendeten Haftvermittler und Grundierungen.

Von links nach rechts

Colormatic 1K Alu Grundierung, Auto K Kunstoff Haftvermittler für alle Plexiglasteile, Spritzspachtel und der Haftgrund




und hier alle Lacke

Auto K Kunststoff Lackspray Anthrazit, Motip Felgenlack Silber und Motip schwarz matt




da kam doch ganz schön viel zusammen, bei 100 habe ich mich immer verzählt weil die Teile echt überall verstreut waren




während ich vorrangig alle Holzteile mit dem Siegel gestrichen habe konnte ich nebenbei alle Plexi und Aluteile auch schon grundieren und fertig lackieren







wie sollte es anders sein, das letzte Teil und der Lack ist alle grrr



nachdem so langsam alle Teile fertig lackiert waren ging es ans abkleben für Akzente.
Die zwei Seitenteile der Mündung in schwarz Hochglanz



nach bestimmt 2h abkleben habe ich all diese Teile mit Strukturlack beschichtet



diese zwei Aluteile wurden erst Schwarz lackiert dann Klarlack Hochglanz, nach dem trocknen habe ich einfach ein Streifen Klebeband vermittelt und die Kanten mit Silber lackiert.



und damit ging es auch schon an den Zusammenbau.
Jetzt wurden alle einzeln lackierten Teile mit Karosseriekleber(Sikaflex) zusammen gefügt



Sorry rein Platzmäßig hat mich dieses Projekt wieder echt an meine Grenzen getrieben.
Die Zeit wurde auch immer knapper also konnte ich nicht mehr alles zig mal zusammen und auseinander bauen.
Es ging also gleich mit der Elektrik weiter.
Wie schon einmal erwähnt hier die PSU Verlängerung nach außen





Dann die LEDs für den Lauf.
Um das ganze etwas zu beschleunigen habe ich mir ein paar Helfer zum Löten gebastelt.
Für optimale Lichtstreuung habe ich 3mm LEDs weiß konkav verwendet









nun ging es gleich mit dem Einbau der LEDs weiter



leider konnte ich den zweiten Kabelschacht gar nicht verwenden und musste alle Kabel durch einen ziehen, das war dann doch ganz schön eng



Dann das Layout für den Arduino Nano mit einem 5V Anschluß für den NANO selbst, 12V für die LEds und den Abzug Taster.





Dann gab es noch zwei Kleinigkeiten die ich immer hinaus geschoben habe, das kleine Viereck in der Mitte ist aus 5mm Plexiglas



und hier am Anfang des Laufes eine silbernes 2mm Plexiglass Stück



hier wie erwähnt die zwei Inlays aus satiniertem Plexiglas, diese werden dann jeweils mit der Standby und HDD Led beleuchtet



noch ein kleiner Stand für den Karabiner, aus 1cm Plexi geschnitten und mit dem Strukturlack beschichtet



sämtliche Öffnungen habe ich mit Moosgummi hinterlegt



für das 8Pin EPS Kabel gibt es einen Kabelschutzschlauch als Sleeve und Einohrschellen zum fixieren



ein 24Pin Verlängerungskabel musste ich noch basteln und alle Kabel der PSU noch iwie sauber passend zum Carbine verlegen



Sämtliche Kabel der Visions Displays sind nun auch verlegt
Die Kabel der Pumpen führe ich dann auch vorne durch den Lauf durch den zweiten Kanal der eigentlich für die LEDs gedacht war.



noch zwei Blicke auf die Mainboard Seite




dann noch die PW SW Taster und die Standby und HDD LEDs gelötet



und die Taster auf zwei kleine satinierte Plexistreifen geschraubt und das Plexi hier von hinten angeklebt.
Zusätzlich bekommt das Plexi noch auf jeder Seite eine 3mm Blaue LED konkav damit der ganze Griffbereich ausgeleuchtet ist.



Wenn ich mich recht entsinne war es gerade Mittwoch 11.00 Uhr morgens, die Nacht durchgearbeitet. Abends wollte ich normal in Kölln sein aber daraus wird wohl nix.
Schlaf schon im stehen ein also baue ich den Loop erst nach ein paar Stunden Schlaf ein.
Ein Transportbehälter musste auch noch iwo her aber dafür will ich nur ein paar Platten Styropor zusammen kleben.

Im großen und ganzen war es das ja schon aber nach der DCMM habe ich auch noch ein paar Kleinigkeiten geändert und hinzugefügt.

Dazu dann beim nächsten mal mehr bevor ich euch alle finalen Bilder zeige
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Stichworte
1place, dcmm, rog carbine, scratchbuild


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